热风自粘

热风自粘是在绕线过程中通过把热风喷射在线上而达到自粘的效果。绕组处热风的温度通常介于140°C - 230°C之间,具体取决于线径、绕线速度及绕组的形状与大小。此方法适用于大部分的应用,特别对于细线有较高的成本效率。推荐线径为0.01至0.14毫米(58-35AWG)。

优点

缺点风险
热风自粘- 快速
- 稳定和易于加工
- 易于实现自动化
- 不适用于粗线- 工具污染

溶剂自粘

溶剂自粘是在绕线过程中通过将适当的溶剂(如工业酒精)加在线上而达到自粘的效果。溶剂可在绕线过程中被刷、喷或涂在绕组上,典型的推荐溶剂为乙醇或甲醇。溶剂可用水稀释,但使用的水越多,自粘过程将变得越困难。

优点

缺点风险
溶剂自粘- 设备和工艺简单

- 溶剂排放问题

- 不易于实现自动化

- 残留溶剂可能会损伤绝缘层

- 层数多的线圈内层比较难于干燥,因此通常在自粘后使用烘箱将残余溶剂完全挥发。

烘箱自粘

烘箱自粘是通过把成品的线圈放入烘箱加温而达到自粘的效果。为了实现线圈均匀受热,根据线圈的形状与大小,烘箱的温度通常需要在130°C -220°C 之间,所需时间为5至30分钟不等。因所需时间较长,烘箱自粘对于某些应用会显得不经济。

优点

缺点风险
烘箱自粘

- 已包括后道烘烤热处理

- 适用于多层线圈

- 成本高

- 消耗时间长

- 工具污染

通电自粘

通电自粘是通过电流(电阻加热)而实现自粘。所需的电流强度取决于线圈的形状与大小。通电自粘推荐用于线径在0.10毫米 (38 AWG) 以上的产品,但需特别注意不要使绕组的中心过热,因为温度过高可能损坏绝缘层并造成短路。

优点

缺点风险
通电自粘

- 过程快捷、能源效益高

- 易于实现自动化

- 较难找到最佳工艺参数

- 不适用于线径 ≤ 0.10毫米的产品

- 若施加电流过大会导致温度过高