热风自粘
热风自粘是在绕线过程中通过把热风喷射在线上而达到自粘的效果。绕组处热风的温度通常介于140°C - 230°C之间，具体取决于线径、绕线速度及绕组的形状与大小。此方法适用于大部分的应用，特别对于细线有较高的成本效率。推荐线径为0.01至0.14毫米(58-35AWG)。
优点 | 缺点 | 风险 | |
| 热风自粘 | - 快速 - 稳定和易于加工 - 易于实现自动化 | - 不适用于粗线 | - 工具污染 |
溶剂自粘
溶剂自粘是在绕线过程中通过将适当的溶剂(如工业酒精)加在线上而达到自粘的效果。溶剂可在绕线过程中被刷、喷或涂在绕组上，典型的推荐溶剂为乙醇或甲醇。溶剂可用水稀释，但使用的水越多，自粘过程将变得越困难。
优点 | 缺点 | 风险 | |
| 溶剂自粘 | - 设备和工艺简单 | - 溶剂排放问题 - 不易于实现自动化 | - 残留溶剂可能会损伤绝缘层 - 层数多的线圈内层比较难于干燥，因此通常在自粘后使用烘箱将残余溶剂完全挥发。 |
烘箱自粘
烘箱自粘是通过把成品的线圈放入烘箱加温而达到自粘的效果。为了实现线圈均匀受热，根据线圈的形状与大小，烘箱的温度通常需要在130°C -220°C 之间，所需时间为5至30分钟不等。因所需时间较长，烘箱自粘对于某些应用会显得不经济。
优点 | 缺点 | 风险 | |
| 烘箱自粘 | - 已包括后道烘烤热处理 - 适用于多层线圈 | - 成本高 - 消耗时间长 | - 工具污染 |
通电自粘
通电自粘是通过电流(电阻加热)而实现自粘。所需的电流强度取决于线圈的形状与大小。通电自粘推荐用于线径在0.10毫米 (38 AWG) 以上的产品，但需特别注意不要使绕组的中心过热，因为温度过高可能损坏绝缘层并造成短路。
优点 | 缺点 | 风险 | |
| 通电自粘 | - 过程快捷、能源效益高 - 易于实现自动化 | - 较难找到最佳工艺参数 - 不适用于线径 ≤ 0.10毫米的产品 | - 若施加电流过大会导致温度过高 |